济宁梁山墙面起砂处理剂 修复无破损起灰的水泥墙面地面材料

  • 时间:2022-12-16浏览数:29来源:
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    水泥混凝土起砂的原因及处理措施

    路面、地面、楼面等混凝土工程要求其平整、美观、耐磨,而且不起砂、
    不起灰、不起皮。但实际上许多地面工程常会出现表面起砂、起粉、起皮现象
    。虽然混凝土表面起砂、起粉、起皮现象并不影响其抗压强度等级,但会影响
    混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性和抗渗性等,并会引起用户投诉,
    施工单位和水泥企业互相扯皮,特别是盖民房的用户,出现这种现象都找水泥
    企业,实际水泥混凝土起砂、起粉、起皮是受多种因素影响。
    1、水泥混凝土表面起砂原因分析
    其主要原因有:水泥混凝土配合比不当,水灰比过大;砂的粒径过细,含
    泥量过大;水泥强度低,或使用过期、受潮结块的水泥;水泥中熟料含量过低
    ,施工后表面碱度低;水泥细度粗,泌水严重;水泥混凝土施工时没有按规定
    遍数抹压,在初凝前又没有适时压光;水泥混凝土表面施工中受冻,或未达到
    足够的强度就在地面上走动;水泥混凝土施工后洒水养护的时间过早或过迟,
    或养护天数不够;水泥混凝土表面碳化和风化等,都降低强度和耐磨性,在水
    泥混凝土硬化后就会引起表面起砂、起灰,严重时还会导致水泥混凝土表面起
    皮。
    (1)水泥混凝土配合比不当,水灰比不当。
    砂浆或细石混凝土的水灰比过小,水泥用量较多,砂浆或细石混凝土比较
    干硬,施工困难,破坏面层强度,易产生起砂;但砂浆或细石混凝土的水
    灰比过大,水泥用量过少,砂浆或细石混凝土强度降低,面层不耐磨也易产生
    起砂现象。水泥水化过程中需要水份,适量的水份是的,但水份过少过多
    均有害。水泥混凝土表面起砂的多数原因是水灰比过大。
    砂浆或细石混凝土的多余水份若为少量,待蒸发后,水泥砂浆空隙增加不
    大,密实度降低不多。但往往在施工中,为了增强混合料的和易生,随意加大
    水灰比,水份若太多,水泥混凝土因沉淀或抹压,水泥混凝土之中的空隙不下
    过多的水份,它将渗透到水泥混凝土表面形成一片清水,这时,水泥混凝土空
    隙就不是“点状”,而是渗流形成“线状”,这将明显降低水泥混凝土表面强
    度,引起水泥混凝土表面起砂。水泥混凝土自行沉淀或抹压后,不应在表面渗
    出一片清水。水泥砂浆的踢脚线及墙裙从不起砂,其原因就在于施工时它们表
    面不可能渗出一片清水。
    在施工中,要适当控制水灰比,使水泥混凝土处在半干硬状态,避免施工
    中在水泥混凝土表面渗出一片清水。
    (2)砂的粒径过细,含泥量过大。
    砂的粒径过细,砂的表面积就大,需要较多的水泥包裹,而且拌合时水灰
    比增大,因此,在水泥掺量一定的条件下,会降低水泥混凝土强度。
    水泥混凝土在拌制时,砂石的含泥量如果过大,会影响水泥混凝土粘结力
    ,降低了水泥混凝土的强度,造成水泥混凝土表面耐磨性降低,产生起砂
    现象。
    (3)水泥强度低,或使用过期、受潮结块的水泥
    水泥强度偏低,混凝土的实际强度会低于设计值;水泥强度符合标准但存
    放时间过长,水泥活性受影响,实际强度下降,达不到设计要求。
    水泥保管不善,出现受潮、结块现象,仍用于水泥混凝土施工,达不到设
    计要求。
    以上三种情况均等同是使用了活性较差、强度较低的水泥,对砂浆或细石
    混凝土的面层强度造成影响,导致其面层强度降低,引起水泥混凝土表面起砂

    (4)水泥中熟料含量过低,施工后表面碱度低。
    水泥混凝土施工后出现的起砂现象,一般常见于矿渣水泥、火山灰质水泥
    和无熟料水泥。因为这些水泥中熟料成分较少或没有熟料成分,因而在水化时
    其液相中的Ca(OH)2浓度比硅酸盐水泥或普通水泥低,这些水泥浇制的混凝土和
    砂浆表面层的Ca(OH)2浓度甚至低到不能使水泥混凝土表面层硬化,在构件硬化
    后就会引起构件表面起砂、起灰,严重时还会导致构件起皮。
    (5)水泥细度粗,泌水严重。
    在搅拌水泥混凝土时,拌和用水往往要比水泥水化所需的水量多1-
    2倍。这些多余水分在混凝土输送、浇捣过程中,以及在静止凝固以前,很
    渗到混凝土表面,在水泥混凝土表面形成一层水膜,使水泥混凝土表面的水灰
    比大大增加。由于水泥强度受水灰比影响很大,随着水灰比的增加,水泥强度
    直线下降。如果再加上水泥凝结慢,相当于延长了水泥混凝土施工后的沉淀时
    间,表面水量将多,水泥混凝土的表面一层强度变得很低,抵抗不了外力的
    摩擦,产生起砂现象。水泥品种和细度不同,泌水量不同,可以通过提高水泥
    的比表面积、掺入火山灰质混合材、掺入微晶填料、使用减水剂或引气剂等措
    施改善水泥的泌水性。
    (6)搅拌不均匀、振捣不合要求。
    水泥混凝土搅拌一定要均匀,搅拌不均匀,水泥混凝土养护时浇水,吃水
    不一,水分过多处起砂起皮。
    水泥混凝土表面整平时,由于欠振而原浆不足,工人用纯砂浆找平,其表
    面缺少粗骨料,强度降低,且找平的纯砂浆与原结构粘结不紧密,成型后
    造成起砂甚至空鼓起皮。过分振捣,混凝土产生离析现象,大颗粒骨料下沉,
    砂浆悬浮于混凝土表面,造成混凝土表面强度降低,也易造成起砂。
    (7)面层压光时间掌握不当,在初凝前没有适时压光。
    面层压光时间过早,砂浆或混凝土表面会有一层游离水不利于消除表面孔
    隙和气泡等,会直接影响其强度的增长。
    面层压光时间过晚,水泥已经凝结硬化,表面较干,此时压光会破坏表面
    强度,影响表面的耐磨性,表面层起砂。
    表面抹压的时机掌握不当,致使混凝土表面已终凝硬化,施工人员为了操
    作方便,洒水湿润并强行抹压,造成该处混凝土内部结构破坏,强度降低,导
    致起砂。
    (8)水泥混凝土表面施工中受冻,或未达到足够的强度就在地面上走动。
    受冻影响:在温度低于5℃的情况下,没有采取冬期施工措施进行水泥混凝
    土施工,面层受冻,因冻胀原因使其表面强度受到破坏,严重时会引起大
    面积起砂现象。
    面层尚未达到一定强度就施工作业:在地面尚未达到一定强度就上人走动
    或进行上部结构施工,面层扰动较大,破坏面层强度,使表面耐磨性降低

    (9)洒水养护的时间过早或过迟,或养护天数不够。
    养护不当:砂浆或细石混凝土的强度在水化作用下会不断增长,如果过早
    开始养护,过早浇水,此时面层强度较低,受到破坏引起起皮、起砂。如
    果过晚开始养护会因为水化热引起表层水分蒸发较快而缺水,减缓水泥的硬化
    速度,不利于其强度增长。
    (10)表面碳化和风化。
    水泥水化时空气中的CO2与凝胶中的Ca(OH)2作用生成CaCO3,从而使混凝土
    和砂浆表面碱度降低,使水泥不能很好的硬化;此外,已硬化的砂浆和混凝土
    经受风吹日晒、干湿循环、碳化作用和反复冻融等也会使表面强度大幅度下降
    ,引起起砂。
    (11)养护不当。
    混凝土浇筑时遇雨,未能及时覆盖,雨水冲走水泥浆,严重影响混凝土表
    面的强度,轻者造成表面起砂,重者影响结构安全。
    2、预防水泥混凝土表面起砂的简易措施。
    (1)施工材料的控制。
    细石集料应洁净,不含泥土,质地较密,具有足够的强度,表面粗糙、有
    棱角的较好。砂子应清洗干净,粗细程度和颗粒级配应恰当。
    水的PH值不得低于4,含有油类、糖、酸或其它污蚀物质的水,会影响水泥
    的正常凝结与硬化,不能使用。如果水中含有大量的氯化物和盐,不得使
    用。
    水泥要优选用32.5等级以上的普通硅酸盐水泥,最好是42.5级水泥,同时
    ,要避免水泥在运送过程中与糖类、类物质接触。
    (2)配合比的控制。
    根据水泥混凝土强度等级确定配合比,并严格按配合比进行水泥混凝土施
    工。浇筑水泥混凝土时,限制物料高度和速度,使之均匀落入,避离
    现象,然后均匀捣实。
    一般地面砂浆宜选用含泥量较少的粗砂,配合比一般为1:2.5。如果是中砂
    偏细,一般宜用1:2的配合比,细砂、风化砂不得用于水泥地面,因为配合比中
    的水泥份量过大,虽易收光,但多用水泥,地面引起现象。搅拌好的
    水泥砂浆夏天宜2h至3h用完,冬天宜6h至7h内用完。
    (3)水灰比的控制。
    水泥砂浆的稠度,以标准圆锥体沉入度不大于35mm计。但在一般的施工现
    场中很难有这样的条件去控制水灰比。有经验的施工人员,一般用肉眼观察也
    可以大致控制水来比的适用范围:观察水泥砂浆的稠度,可用手抓捏水泥砂浆
    ,刚拌好的水泥砂浆,干至成团,稀至不从手中滑掉;或者说干至抹压应有点
    浆,稀至比适合抹墙裙的水泥砂浆的稠度还干一点。在此范围内,还应有所区
    别,那就是普硅水泥砂浆对吸水垫层,在夏天宜稍选稀一点,以便操作;矿渣
    水泥砂浆对不吸水垫层,冬天宜稍选干些或干硬性的水泥砂浆。
    (4)表面收光的控制。
    收光时机的选择要适宜。根据混凝土强度等级、温度、湿度等因素,掌握
    好表面抹压的时机,早了压不实,而且混凝土表面会出现不规则的干缩裂缝;
    晚了压不平,不出亮光。在初凝以前(混凝土表面用手按有凹坑且不粘手以前
    )对水泥砂浆进行抹压平,这是混凝土表面密实、提高混凝土表面强度和
    防止混凝土表面起砂的重要步骤。终凝以前进行压光,最后用力压出亮光来,
    以压3次为宜。在收光次数上,不宜超过3次,一般2次即可,并且在不利条件下
    ,比如冬季施工水泥地面时,宜一次成型,砂浆应干一些。收光次数多,则时
    间长、费工又有害。
    (5)施工人员的安排。
    在人员安排上应有足够的技术工人,因为混凝土表面适于抹压的时间较短
    ,特别是大面积混凝土及商品混凝土,表面干燥速度较快,如果人手不足,前
    面在抹压,后面已经凝结硬化,就了抹压的最佳时机。
    (6)事后的补救。
    工程施工后若局部表面渗出一小片清水,数量较少,如发现较早,可适量
    撒些干的水泥和砂,比例为1:2,并抹平;如发现较晚,可在水分蒸发后,适量
    撒干的水泥,待吸潮后,先用木抹搓,后用铁抹子收光。如果是大面积渗出清
    水,可以考虑将水泥砂浆铲起,适量掺些干的1:2水泥和砂,搅拌均匀,重抹。
    (7)加强水泥混凝土的养护。
    为使已施工完毕的水泥混凝土表面达到所需力学性能,收光结束以后,应
    根据实际情况及时对混凝土进行覆盖,水泥混凝土经过一段时间硬化后,应定
    时洒水进行养护,普通水泥养护不少于7天,其他水泥不少于14天。为保持水泥
    混凝土表面湿润状态,浇水频次为:天每天白天2小时一次,夜间至少2次
    ,以后每昼夜4次。并注意避免引起损坏水泥混凝土表面状态的情况发生。

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